无废物排放的焦化蜡油络合脱氮精制技术
焦化蜡油中碱氮的危害与脱除
焦化蜡油通常被掺炼到催化裂化的原料中，以生产轻质燃料。但其中碱性氮化物含量很高，一般是直馏蜡油的几倍，通常高达1000ppm以上。在焦化蜡油催化裂化的过程中，这些碱性氮化物能优先吸附在催化剂的酸性中心上，降低催化剂的活性，影响催化裂化的产品分布，使焦炭产率上升，液化气、汽油收率下降，外甩油浆增多，严重影响经济效益。因此通过脱氮以降低碱性氮化物含量，是提高焦化蜡油的催化裂化性能、增加经济效益的有效方法。
国内外大型炼厂普遍采用高压加氢脱氮的清洁生产方法，收率高，无废物产生；但生产工艺条件苛刻，投资大，成本高。一些没有加氢装置的中小型炼厂也采取非加氢脱氮方法，工艺设备投资少，操作简单；但存在加工损失较大、精制油酸值高和产尾渣需要回收处理等问题。
技术特点
我公司开发的“无废物排放的焦化蜡油络合脱氮技术”，能达到既采用非加氢脱氮方法精制焦化蜡油，又无废物排放的目的，已申报两项国家发明专利：
（1）脱氮率≥80%。脱氮精制油碱氮≤300ppm，酸值≤0.10mgKOH/g。
（2）将焦化蜡油分割成脱氮精制油和重油（碱性氮化物、胶质和沥青质为主）两部分，无废物产生，油品总收率≥99.98%。其中脱氮精制油收率≥96.50%，重油收率约3.50%。
（3）脱氮精制油品质接近直馏蜡油，其催化裂化加工性能明显改善，在掺炼量相当的情况下，焦化蜡油脱氮后，可使催化裂化轻质油收率提高3.5%以上。
（4）掺炼脱氮精制油后，催化汽柴油的总氮、烯烃和胶质含量降低，质量提高。
（5）掺炼脱氮精制油后，催化裂化装置烟气中NOx浓度可下降45%以上。
工艺流程
主要包含焦化蜡油脱氮、脱氮油补充精制、含氮络合物还原处理等3个过程。焦化蜡油与脱氮剂经静态混合器充分混合、反应，沉降分离后的脱氮油，用氨水补充精制，将残留的脱氮剂、含氮衍生物等酸性物质转化为可溶于水的无机铵盐，得到精制焦化蜡油。含氮衍生物与含盐污水混合后再加入用氨水还原，分离出燃料重油；水相经浓缩结晶得到氮磷复合肥原料，整个脱氮精制过程无废物排放。
经济分析
（1）建设一套10万吨/年焦化蜡油脱氮精制装置，约须投资600万元。
（2）与不脱氮相比，催化裂化装置每掺炼1吨脱氮精制焦化蜡油，可增效80元以上。
（3）以催化裂化装置掺炼10万吨/年脱氮精制焦化蜡油为例，直接效益800万元/年以上。