BXH-101水溶性咪唑啉缓蚀剂 BXH-101水溶性咪唑啉缓蚀剂主要组分为咪唑啉聚氧乙烯醚，是油溶性咪唑啉经环氧化而成的非离子表面活性剂。水溶性好，缓蚀性能优良，是石油、天然气开采、炼制过程中常用的缓蚀剂。具有以下特点：（1）缓蚀性能优良。可与金属表面发生较强的化学吸附和物理吸附，形成一层坚韧的保护膜阻止水相腐蚀。（2）可与多种缓蚀剂复合，产生明显的协同效应，大幅提高其缓蚀效率。（3）与中和胺有较好的相溶性，可复配成性能良好的中和缓蚀剂、加氢缓蚀剂等，作用于炼厂常减压、催化裂化、加氢等装置塔顶低温冷凝冷却部位的防腐。（4）不含Cl、P和金属离子，水溶性好，使用后残余组分进入水相，对后续加工无影响。（5）具有良好的抗乳化性能，减少冷凝水乳化倾向，确保冷凝水氨氮、COD、含油量符合控制指标。 技术指标外观：棕色液体溶解性能：溶于醇和水有效组分含量：≥98%pH（1%水溶液）：≥8.0 产品用途1、原油、天然气开采、集输过程的防腐蚀。2、炼厂常减压、催化裂化、加氢等装置塔顶低温冷凝冷却部位的防腐蚀。3、设备酸洗、电镀工艺、机加工零部件的防腐蚀。 使用方法用水稀释使用，或与其它缓蚀剂复配使用。 包装、贮存与安全1、25L塑料桶、200L铁桶或塑料桶包装。2、本品应置于干燥、阴凉、通风处密闭常温保存。有效期1年。3、远离火源，其它信息请参阅MSDS。
BXH-102油溶性咪唑啉缓蚀剂原液 BXH-102是烷基咪唑啉结构的碱性有机中间体，是良好的吸附型油溶性缓蚀剂。溶于醇类和矿物油等非极性溶剂中，在水中呈分散状态不能完全溶解。分子中的咪唑啉环状结构可以强力吸附在金属表面，形成一层致密的分子膜结构，将亲水表面改变为疏水表面，从而能很好抑制CO2、H2S、HCl等酸性介质对金属的腐蚀。（1）缓蚀性能优良，可与金属表面发生较强的化学吸附和物理吸附，形成一层坚韧的保护膜阻止水相腐蚀。（2）有清净功能，对金属表面起清洗作用，可阻止铵盐聚结及由此产生的垢下腐蚀。（3）具有良好耐热稳定性，分解温度大于460℃。在280℃时仍保持热稳定性，可以随原料油一起进入后续系统，保护范围宽。（4）不含磷、氯、重金属等有害物质，对下游产品性能无影响。 技术指标外观：棕红色液体有效含量：≥95%溶解性：溶于醇、烃类等有机溶剂密度（20℃）：0.90~1.00g/cm3 凝固点：≤20℃闪点（闭口）：≥60℃ 产品用途1、原油、天然气开采、集输过程的防腐蚀。2、炼厂常减压、催化裂化、加氢等装置塔顶低温冷凝冷却部位的防腐蚀。3、设备酸洗、电镀工艺、机加工零部件的防腐蚀。 使用方法用醇类、芳烃类和矿物油等溶剂稀释使用，或与其它缓蚀剂复配使用。 包装、贮存与安全1、25L塑料桶、200L铁桶或塑料桶包装。2、本品应置于干燥、阴凉、通风处密闭常温保存。有效期2年。3、远离火源，其它信息请参阅MSDS。
BXH-103无磷高温缓蚀剂原液 BXH-103无磷高温缓蚀剂原液是一种含N、O等强极性基团的高分子表面活性剂，不含磷、氯和金属及其它对催化剂有毒的物质，对下游产品和加工过程无影响。油溶性好，沸点高。具有良好耐热稳定性，分解温度大于500℃，不仅其极性基团对金属表面有很强的吸附力，能在金属表面形成紧密的单分子或多分子吸附膜，而且能与金属表面发生化学作用，形成类似于316、317不锈钢的钝化膜，阻止高温环烷酸与金属接触而起到抑制腐蚀的作用。技术指标外观：琥珀色至棕褐色粘稠液体有效含量：≥95%溶解性：溶于芳烃等非极性有机溶剂密度（20℃）： 0.90~1.00g/cm3产品用途1、加工高酸高硫的常减压蒸馏装置高温部位设备及管线的防腐蚀。2、用柴油、煤油等溶剂稀释，配置成无磷高温缓蚀剂。 使用方法加热融化，再用芳烃、柴油等有机溶剂稀释使用。 包装、贮存与安全1、50L塑料桶、200L塑料桶或铁桶包装。2、本品应置于干燥、阴凉、通风处密闭常温保存。有效期2年。3、远离火源，其它信息请参阅MSDS。
BXG-418破乳净水剂 BXG-418破乳净水剂属全有机多枝链阳离子高分子共聚物，分子量较高，分子主链上带有大量胺基、羟基及酰胺基。通过这类阳离子电荷基团及易形成氢键的基团，对于污水中的胶体悬浮物及乳化油中的阴离子有机物，能同时发挥电中、破乳及粒子间的吸附捕聚作用，从而实现油、胶体与水的分离。产品具有以下特点： （1）同时具有破乳及混凝效果，既有优异的油水分离及清水功效，又有较好的脱色及脱除悬浮物的性能。 （2）产生絮凝渣少，产生废渣少。 （3）全有机组分，不含无机金属盐类，不结焦，无毒环保，易于生物降解，对后段生化处理和油品回炼无任何影响。 技术指标 外观：无色及黄色粘性液体 pH：3.0~5.0 密度（20℃，g/cm3）：0.96~1.03 溶解性能：易溶于水 破乳时间（min）：产品用途 适用于石油开采、炼化、煤化工、焦化、钢铁、机械加工等行业含油污水乳化液的破乳分层处理。 使用方法 1、将本品稀释2~10倍后，通过计量泵，与含油污水按一定比例在快混池或静态管道混合器中充分混合后，在沉降分离罐静...
润滑油基础油络合-吸附精制技术旧工艺的优缺点上世纪60年代，我国开发了适应于我国原油特点的“老三套”润滑油基础油精制工艺。其中，白土补充精制能脱除溶剂精制和酮苯脱蜡后基础油中残余的溶剂、大分子缩合物和不稳定化合物等，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭。但存在精制油质量差、收率低、白土用量大、粉尘含量超标、废白土污染、工人劳动强度高等诸多问题。技术特点我公司开发的润滑油基础油“络合-吸附”精制工艺，具有脱氮、脱色、脱酸、脱胶质沥青质等多种功能，并申请了三项国家发明专利：（1）提高了润滑油基础油质量。氧化安定性、色度等质量指标有明显提高。（2）精制油收率可提高1~2%，收率达99.70%以上。（3）综合能耗降低1.0千克标油/吨以上。（4）经济效益达50元/吨以上。（5）固体废料降低90%、粉尘浓度降低80%以上，环保效益显著。（6）劳动强度大幅降低。工艺流程主要包括润滑油络合精制和中间油吸附精制2个部分。来自罐区的脱蜡油与络合剂经静态混合器充分混合后，进入电精制沉降罐进行电沉降分离，顶部排出的中间油与吸附剂在搅拌混合罐中充分混合后，进入吸附精制部分（原白土精制流程），得到精制油。电精制沉降罐底部排出的络合衍生物进入贮罐，作为副产物用槽车运输，由我公司进行无害化处理，分离出燃料重油和清洗剂产品。经济分析（1）建设一套20万吨/年润滑油络合-吸附装置，约须投资1500万元。（2）以20万吨/年润滑油络合-吸附装置为例，与原白土工艺相比，直接经济效益500万元/年以上。（3）应用润滑油络合-吸附精制技术后，固体废料降低80%以上，环保效益显著。
无废物排放的焦化蜡油络合脱氮精制技术 焦化蜡油中碱氮的危害与脱除焦化蜡油通常被掺炼到催化裂化的原料中，以生产轻质燃料。但其中碱性氮化物含量很高，一般是直馏蜡油的几倍，通常高达1000ppm以上。在焦化蜡油催化裂化的过程中，这些碱性氮化物能优先吸附在催化剂的酸性中心上，降低催化剂的活性，影响催化裂化的产品分布，使焦炭产率上升，液化气、汽油收率下降，外甩油浆增多，严重影响经济效益。因此通过脱氮以降低碱性氮化物含量，是提高焦化蜡油的催化裂化性能、增加经济效益的有效方法。国内外大型炼厂普遍采用高压加氢脱氮的清洁生产方法，收率高，无废物产生；但生产工艺条件苛刻，投资大，成本高。一些没有加氢装置的中小型炼厂也采取非加氢脱氮方法，工艺设备投资少，操作简单；但存在加工损失较大、精制油酸值高和产尾渣需要回收处理等问题。 技术特点我公司开发的“无废物排放的焦化蜡油络合脱氮技术”，能达到既采用非加氢脱氮方法精制焦化蜡油，又无废物排放的目的，已申报两项国家发明专利：（1）脱氮率≥80%。脱氮精制油碱氮≤300ppm，酸值≤0.10mgKOH/g。 （2）将焦化蜡油分割成脱氮精制油和重油（碱性氮化物、胶质和沥青质为主）两部分，无废物产生，油品总收率≥99.98%。其中脱氮精制油收率≥96.50%，重油收率约3.50%。（3）脱氮精制油品质接近直馏蜡油，其催化裂化加工性能明显改善，在掺炼量相当的情况下，焦化蜡油脱氮后，可使催化裂化轻质油收率提高3.5%以上。（4）掺炼脱氮精制油后，催化汽柴油的总氮、烯烃和胶质含量降低，质量提高。（5）掺炼脱氮精制油后，催化裂化装置烟气中NOx浓度可下降45%以上。 工艺流程主要包含焦化蜡油脱氮、脱氮油补充精制、含氮络合物还原处理等3个过程。焦化蜡油与脱氮剂经静态混合器充分混合、反应，沉降分离后的脱氮油，用氨水补充精制，将残留的脱氮剂、含氮...
BXZ-210铵盐分散剂 炼油装置的铵盐结晶与处理措施随着原油性质的变劣变重，炼油厂减压塔、催化裂化装置分馏塔和延迟焦化装置分馏塔的上部及顶循系统经常出现结盐的现象。结盐造成加工能力降低，不仅生产无法正常进行，而且造成设备腐蚀，存在着严重的安全隐患。经研究分析，盐垢主要成分为NH4Cl，其质量占90%以上。虽然可以通过水洗来清除盐垢，但存在以下问题：（1）水洗时操作波动大，会造成塔顶循环油泵抽真空，不能从根本上解决结盐问题。（2）水洗能耗大，产生大量的污水。（3）铵盐在高温下容易板结，不易彻底清除，两次水洗间隔短。使用铵盐分散剂是解决铵盐结垢及腐蚀问题非常有效的方法。防止铵盐结晶和腐蚀而易犯的错误（1）很多炼厂盲目加注油溶性缓蚀剂，以减缓分馏塔顶循系统的腐蚀。顶循系统的腐蚀是由NH4Cl结晶引起的垢下腐蚀，NH4Cl溶于水不溶于油，而顶循系统一般没有分离凝结水的设施，导致NH4Cl结晶不能及时被转移，油溶性缓蚀剂又不能作用于金属表面，引发腐蚀泄漏事故。（2）有的炼厂为防止分馏塔内结盐，而使用了防结盐剂。有的防结盐剂使用初期效果比较明显，但由于只能转移NH4Cl的结晶位置，并不能将其转化为油溶性的物质而随物流带走，所以防盐作用越来越不明显。技术特点和优势本公司生产的铵盐分散剂，主要组分为清净分散剂、相转移剂、气相界面活性剂、钝化剂等，灰分低，不含P、Cl、重金属等对油品后续加工有影响的组分。（1）将NH4Cl分解成NH3和HCl气体，使之从塔顶随冷凝水排除，彻底清除塔内盐垢。（2）阻止HCl气体与NH3结合，抑制NH4Cl的形成。在分解氯化铵的同时，在HCl和NH3表面形成一层气相界面膜，阻止HCl和NH3再度结合，使其最终进入塔顶随冷凝水排除装置。（3）在金属表面形成保护膜，抑制金属腐蚀，同时避免金属表面再次被盐垢附着。技术指标外观：均匀液体溶解性能：溶于柴油等溶...
BXH-112铵盐腐蚀抑制剂 随着加氢原料中S、N、Cl等有害杂质含量增加，加氢反应流出物系统铵盐结垢和腐蚀问题越来越严重。不仅导致高压换热器和高压空冷管束堵塞，管程换热温差降低、管程压力降升高，甚至会造成设备损毁，引发安全事故。一般而言，加氢反应流出物换热和冷却系统的结垢和腐蚀，是NH4Cl和NH4HS等铵盐在设备表面结晶沉积而引起的。由于铵盐易溶于水，采用注水的方法可以有效控制结垢和腐蚀问题。但铵盐在高温下极易板结，注水已不能完全解决结垢和腐蚀问题。通过在高压注水中加入腐蚀抑制剂，防止铵盐板结引起的垢下腐蚀，并抑制因水洗带来的Cl-腐蚀，可以有效保障装置安全正常运行。本产品由非氮吸附型缓蚀剂、高分子阻垢分散剂、抗氧剂等物质组成。能与铵盐形成一种液态的水溶性化合物，阻止铵盐低温析出，避免NH4Cl沉积造成垢下腐蚀。具有缓蚀作用，在金属表面能够形成致密稳定的保护膜，避免NH4HS溶液冲蚀和湿硫化氢腐蚀。不含金属以及其他有害元素，不与含硫污水反应，不会进入油相系统，对后续油品无不良影响。技术指标外观：均匀液体溶解性能：溶于水密度（20℃）：0.95~1.15g/cm3凝点：≤-15℃（冬季）pH（10%的水溶液）：≥8.0缓蚀率：≥80%产品用途用于控制加氢装置高压换热器、高压空冷的铵盐结垢及铵盐结垢引起的垢下腐蚀。使用方法1、做纯溶液或用脱氧水稀释使用。用计量泵注入高压注水泵的入口管线上。2、缓蚀剂储罐要用氮气保护，防止氧气进入。3、注入量一般为10~20ppm（以加氢原料量计）。初次使用应大剂量，以加速溶解铵盐垢，并在设备表面形成保护膜。包装、贮存与安全1、塑料桶包装，每桶净重25kg或200kg。2、本品应置于干燥、阴凉、通风处密闭常温保存。有效期1年。3、碱性腐蚀性液体，不可燃，按普通化学品运输。其它信息请参阅MSDS。
BXH-104中和缓蚀剂原油蒸馏装置存在的低温腐蚀类型一般而言，原油蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统存在以下三种类型的低温腐蚀：（1）塔顶HCl、H2S气体溶于液态水中，形成HCl-H2S-H2O露点腐蚀环境。（2）减压二级、三级空冷系统中，进入气相的H2S溶于冷凝水形成H2S-H2O腐蚀环境。（3）塔顶酸性水被过量中和时，形成FeS垢下腐蚀环境；或由于中和剂沸点较低进入气相，与H2S气体反应，形成NH4HS垢下腐蚀环境。当前中和缓蚀剂使用中存在的普遍问题对于原油蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统的露点腐蚀，国内绝大多数炼厂都比较重视。而对于减压塔顶二级或三级空冷系统的湿硫化氢腐蚀，及由于过量中和引起的FeS垢下腐蚀、和气相中和引起NH4HS垢下腐蚀，则往往容易被忽略。国内普遍使用的中和缓蚀剂，虽然能有效减缓HCl-H2S-H2O环境的露点腐蚀，但不能很好控制冷凝水中FeS和NH4HS的垢下腐蚀，及气相中的湿硫化氢腐蚀，因而在使用中暴露出很多问题：（1）冷凝水Fe2+浓度经常超过3.0mg/L的控制标准；或虽然冷凝水中Fe2+监测浓度较低，但冷换设备腐蚀泄漏频繁，设备使用寿命短。（2）冷凝水pH高，乳化严重，氨氮和COD高，含油量超标；对后续污水处理影响较大。（3）剂量较大、成本较高。技术特点和优势本公司生产的系列中和缓蚀剂，由高沸点有机胺、两性咪唑啉、聚羧酸阻垢分散剂、气液双相缓蚀剂等组分复合而成。既能高效中和塔顶冷凝区酸性物质，又能在设备表面形成一种稳定致密的保护膜。不仅能很好地控制塔顶低温轻油部位的露点腐蚀和FeS垢下腐蚀，而且能大大减缓气相冷凝而形成的湿硫化氢腐蚀，及气相中和而引起NH4HS垢下腐蚀。（1）根据加工的原油性质、装置工艺特点和冷凝水特性，量身定做专有配方。（2）已在十几套大型常减压装置，成功应用6年以上。（3）缓蚀率≥90%，冷凝水Fe2+≤1.0mg/L，碳钢空冷器使...