润滑油基础油络合-吸附精制技术旧工艺的优缺点上世纪60年代，我国开发了适应于我国原油特点的“老三套”润滑油基础油精制工艺。其中，白土补充精制能脱除溶剂精制和酮苯脱蜡后基础油中残余的溶剂、大分子缩合物和不稳定化合物等，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭。但存在精制油质量差、收率低、白土用量大、粉尘含量超标、废白土污染、工人劳动强度高等诸多问题。技术特点我公司开发的润滑油基础油“络合-吸附”精制工艺，具有脱氮、脱色、脱酸、脱胶质沥青质等多种功能，并申请了三项国家发明专利：（1）提高了润滑油基础油质量。氧化安定性、色度等质量指标有明显提高。（2）精制油收率可提高1~2%，收率达99.70%以上。（3）综合能耗降低1.0千克标油/吨以上。（4）经济效益达50元/吨以上。（5）固体废料降低90%、粉尘浓度降低80%以上，环保效益显著。（6）劳动强度大幅降低。工艺流程主要包括润滑油络合精制和中间油吸附精制2个部分。来自罐区的脱蜡油与络合剂经静态混合器充分混合后，进入电精制沉降罐进行电沉降分离，顶部排出的中间油与吸附剂在搅拌混合罐中充分混合后，进入吸附精制部分（原白土精制流程），得到精制油。电精制沉降罐底部排出的络合衍生物进入贮罐，作为副产物用槽车运输，由我公司进行无害化处理，分离出燃料重油和清洗剂产品。经济分析（1）建设一套20万吨/年润滑油络合-吸附装置，约须投资1500万元。（2）以20万吨/年润滑油络合-吸附装置为例，与原白土工艺相比，直接经济效益500万元/年以上。（3）应用润滑油络合-吸附精制技术后，固体废料降低80%以上，环保效益显著。
无废物排放的焦化蜡油络合脱氮精制技术 焦化蜡油中碱氮的危害与脱除焦化蜡油通常被掺炼到催化裂化的原料中，以生产轻质燃料。但其中碱性氮化物含量很高，一般是直馏蜡油的几倍，通常高达1000ppm以上。在焦化蜡油催化裂化的过程中，这些碱性氮化物能优先吸附在催化剂的酸性中心上，降低催化剂的活性，影响催化裂化的产品分布，使焦炭产率上升，液化气、汽油收率下降，外甩油浆增多，严重影响经济效益。因此通过脱氮以降低碱性氮化物含量，是提高焦化蜡油的催化裂化性能、增加经济效益的有效方法。国内外大型炼厂普遍采用高压加氢脱氮的清洁生产方法，收率高，无废物产生；但生产工艺条件苛刻，投资大，成本高。一些没有加氢装置的中小型炼厂也采取非加氢脱氮方法，工艺设备投资少，操作简单；但存在加工损失较大、精制油酸值高和产尾渣需要回收处理等问题。 技术特点我公司开发的“无废物排放的焦化蜡油络合脱氮技术”，能达到既采用非加氢脱氮方法精制焦化蜡油，又无废物排放的目的，已申报两项国家发明专利：（1）脱氮率≥80%。脱氮精制油碱氮≤300ppm，酸值≤0.10mgKOH/g。 （2）将焦化蜡油分割成脱氮精制油和重油（碱性氮化物、胶质和沥青质为主）两部分，无废物产生，油品总收率≥99.98%。其中脱氮精制油收率≥96.50%，重油收率约3.50%。（3）脱氮精制油品质接近直馏蜡油，其催化裂化加工性能明显改善，在掺炼量相当的情况下，焦化蜡油脱氮后，可使催化裂化轻质油收率提高3.5%以上。（4）掺炼脱氮精制油后，催化汽柴油的总氮、烯烃和胶质含量降低，质量提高。（5）掺炼脱氮精制油后，催化裂化装置烟气中NOx浓度可下降45%以上。 工艺流程主要包含焦化蜡油脱氮、脱氮油补充精制、含氮络合物还原处理等3个过程。焦化蜡油与脱氮剂经静态混合器充分混合、反应，沉降分离后的脱氮油，用氨水补充精制，将残留的脱氮剂、含氮...