无废物排放的焦化蜡油络合脱氮精制技术 焦化蜡油中碱氮的危害与脱除焦化蜡油通常被掺炼到催化裂化的原料中，以生产轻质燃料。但其中碱性氮化物含量很高，一般是直馏蜡油的几倍，通常高达1000ppm以上。在焦化蜡油催化裂化的过程中，这些碱性氮化物能优先吸附在催化剂的酸性中心上，降低催化剂的活性，影响催化裂化的产品分布，使焦炭产率上升，液化气、汽油收率下降，外甩油浆增多，严重影响经济效益。因此通过脱氮以降低碱性氮化物含量，是提高焦化蜡油的催化裂化性能、增加经济效益的有效方法。国内外大型炼厂普遍采用高压加氢脱氮的清洁生产方法，收率高，无废物产生；但生产工艺条件苛刻，投资大，成本高。一些没有加氢装置的中小型炼厂也采取非加氢脱氮方法，工艺设备投资少，操作简单；但存在加工损失较大、精制油酸值高和产尾渣需要回收处理等问题。 技术特点我公司开发的“无废物排放的焦化蜡油络合脱氮技术”，能达到既采用非加氢脱氮方法精制焦化蜡油，又无废物排放的目的，已申报两项国家发明专利：（1）脱氮率≥80%。脱氮精制油碱氮≤300ppm，酸值≤0.10mgKOH/g。 （2）将焦化蜡油分割成脱氮精制油和重油（碱性氮化物、胶质和沥青质为主）两部分，无废物产生，油品总收率≥99.98%。其中脱氮精制油收率≥96.50%，重油收率约3.50%。（3）脱氮精制油品质接近直馏蜡油，其催化裂化加工性能明显改善，在掺炼量相当的情况下，焦化蜡油脱氮后，可使催化裂化轻质油收率提高3.5%以上。（4）掺炼脱氮精制油后，催化汽柴油的总氮、烯烃和胶质含量降低，质量提高。（5）掺炼脱氮精制油后，催化裂化装置烟气中NOx浓度可下降45%以上。 工艺流程主要包含焦化蜡油脱氮、脱氮油补充精制、含氮络合物还原处理等3个过程。焦化蜡油与脱氮剂经静态混合器充分混合、反应，沉降分离后的脱氮油，用氨水补充精制，将残留的脱氮剂、含氮...